Koncepcja JiT (Just in Time) zaczęła zdobywać popularność od lat 70' ubiegłego wieku. Celem koncepcji jest optymalizacja produkcji - zapewnienie stałej dostępności niezbędnych zasobów przy jednoczesnym ograniczeniu wielości zapasów magazynowych. Jest często stosowana, choć niekoniecznie w pełni wdrożona.
Koncepcja ze wszech miar poprawna... Tyle, ze nierealna.
Świat niestety nie jest idealny, to, że założymy, że akcja będzie mieć miejsce w danym momencie zależy od zbyt wielu czynników by naprawdę móc w polegać na przygotowanych zestawieniach w arkuszach kalkulacyjnych. Na opóźnienia mogą mieć wpływ czynności lub zaniechania naszych partnerów, ich dostawców lub partnerów biznesowych, organizacje zewnętrzne (regulatorzy, organizacje społeczne, przedstawiciele prawa, firmy transportowe, związki zawodowe górników czy pielęgniarek...).
Planując ciągłość - w tym wypadku dostaw, zawsze trzeba wyjść z założenia, że nie znasz dnia ani godziny.
Mimo szczerych chęci, mimo zaplanowania wszystkiego co do sekundy niespodziewanie setki kilometrów od fabryki może mieć miejsce wybuch wulkanu paraliżujący transport powietrzny....
A w jaki sposób transportuje się bardzo często krytyczne podzespoły?
Jaka jest najszybsza metoda transportu niewielkich lecz drogich podzespołów?

Aż przykro się czyta tego typu artykuły jak ten o zaprzestaniu produkcji przez BMW. W sumie BMW chciało dobrze, chciało oszczędzać. Miało jednak pecha.

Właściwe zarządzanie ciągłością funkcjonowania pozwala jednak przygotować się nawet na tego typu zagrożenia. Dywersyfikacja dostawców, alternatywne metody dostaw i przede wszystkim stałe monitorowanie tego co się dzieje na świecie pozwala zminimalizować ryzyko. Aż chcę się tu przypomnieć sytuację z rynku telefonów komórkowych sprzed 10 lat zwaną sprawą Nokia-Ericsson lub przypadkiem Albuquerque .